日本的工业企业，自五十年代后期，由于设备向大型化、现代化发展，而设备管理还停留在原先事后维修的水平，跟不上设备飞速发展的状态，随之就引起了设备的频繁故障和装备的性能低下，企业损失增大，为改变这种局面，日本从美国引进PM，由“事后维修”转变进入到“预防维修”的阶段。

企业在投产初期，主要任务是使设备安定化，而实现设备安定化的主要手段就是采用预防维修。它是生产维修（PM）的核心，其宗旨是有计划地把可能出现的性能低下和故障的现象，消灭在萌芽状态。主要包括两个内容：—方面是为了事前发现和找出差错、缺陷和隐患，而对设备实施的周期性的检查（即“点检”）；另一方面是将已找出的差错、缺陷和隐患，及时排除或予以修理，使之恢复功能。

一、从预防维修过渡到生产维修，必须有一个过程。

随着二十世纪六十年代，日本其他各行各业也急剧发展，各个企业的设备也都向着大型化和自动化程度不断提高的方向发展。因此，全行业对设备的使用、维修都提出了更高的要求。企业如何花最少的费用而获得最满意的维修效果呢？

现代化的企业必须依靠设备来进行生产，而现代化的设备不仅需要巨大的投资，而且一旦停产会造成巨大的损失，加之以资源的不足和市场竞争的需要，二者都对设备管理提出了要求，要求提高设备的综合效率；要求企业全员都来参加设备维修。

在这种形势下，日本学习、引进其他国家的经验和做法，包括：美国的生产维修体制；英国的设备综合工程学的理论和特点和中国“鞍钢宪法”中的“两参一改三结合”（“两参，干部参加劳动、工人参加管理”、“一改，改革不合理的规章制度”、“三结合，领导、技术人员和生产工人三结合”）的经验。

通过对这些经验的综合吸收，再结合日本的国情，1969年日本电装公司最早开展了相关的活动并于1971年，“日本设备工程协会”提倡在全日本推行一种新的设备管理体制，是一种科学的基础管理方法，称作TPM（Total Productive Maintenance，T：三全，全效率、全系统、全员参加，PM：生产维修）。

二、TPM全员参加的生产维修，或叫做综合工程学——设备运行阶段的现代维修管理体系。以“点检为核心”全员参加的生产维修，在设备上设立了区域管理的点检员，形成了点检管理制度。

设备点检，完全改变了以前设备检查的业务结构，改变了设备传统性检查的业务层次和业务流程，创造了基础管理的新形式。

点检管理与传统的设备检查的不同之处有以下几个方面。

1、体现了设备管理思想的更新

现代化的技术装备，担负着社会大生产的重要使命，生产的产量、质量和经济效益将完全借助于生产设备来实现。往往一个小小的故障，将会造成自动化设备的全线停产，其损失之大是不可估计的。因此，设备在生产中的地位和作用将越来越重要，企业管理的重心也将更多地向设备管理转移，传统的管理思想，已不能适应现代化管理的需要。而设备点检的推行，恰恰是传统管理思想的更新，摆脱了传统管理的被动性，实现了管理意识强的点检维修方法——针对性维修。

2、达到了以管为主，工人参加管理的目的

传统性管理结构，是以修为主的体制，其管理业务（包括设备大检查）由职能机构的技术管理人员来完成。在推行“点检管理”后，其管理业务则由专职点检人员来具体实施，把管理的意识推向设备本身，真正体现了工人参加设备管理的优越性。因为点检人员是设备的直接管理者，他们最了解自己所管辖设备的种种状态，也最有制订维修计划、维修费用预算管理的发言权，而且最能反映其实际管理意识。

3、实现了维修的最佳化目标

以最经济的费用完成全部设备的维修工作量，以最少的故障次数和故障停机时间保证设备的正常运转，这是实行设备点检管理的两大最佳化目标。通过点检管理，能够定量掌握零部件的剩余寿命，均衡维修负荷，采取早期防范设备劣化的措施，把故障苗子消灭在萌芽状态之中，延长机件使用寿命，达到最经济维修的目的。

4、形成标准化的设备基础管理作业方法

为了达到设备管理的规范化，规定了各点检组的点检业务的内容、点检作业实施的路线、点检实施时间分配、点检作业图表记录以及点检实绩分析等和整个点检管理的标准化、规范化的事项。

三、设备点检员的日常工作

1、实行目标管理

点检员应明确管理目标。

(1)确保设备“四保持”

(外观、性能、精度、自动化)，使设备处于最佳运行状态。

(2)以最少的人力、物力、财力保证设备发挥出最大的经济效益。

(3)以降低故障率和维修费用为考核指标。

(4)以自主管理方式保持积极进取的活力。

(5)管理目标立足于长远发展方向。

2、搜集设备状态信息进行倾向管理、技术诊断、定量分析，掌握劣化状况，开展状态检修。

(1)确定目标，选定设备重点。

(2)制定计划，倾向检查管理计划表。

(3)实施与记录，根据数据统计，作出设备劣化曲线。

(4)分析对策，预测修理和更换周期，提出改善方案。

(5)设备技术诊断主要包括：

①机械检测——振动、噪声、声发射等；

②电气检测——绝缘、介质损耗等；

③油质检测——污染、黏度、铁谱分析、红外油质分析等。

④温度检测——点温、热图像等。

3、应用“七步工作法”，抓住“五大要素”

(1)“七步工作法”是：调查现状，发现问题，制定计划，措施保证，实绩分析，巩固提高。

(2)“五大要素”是：点检管理、日常维护、设备的“四保持”、备品备件管理、按计划检修。这是设备管理的最基本任务，也是应长期反复进行的工作内容。