管理组合拳系列：《备料模式》实战训练

--- 案例剖析：如何通过五重备料排查，减少异常，提升生产效率                 

课堂大礼包：

1、课前诊断：课前电话沟通，了解客户培训需求；

2、课堂解疑：课中互动沟通，解答学员实际问题；

3、课后微咨询：课后送1天免费现场诊断+半天免费出1-2个核心问题《系统解决方案建议书》+1个月电话远程跟踪改善效果

课程背景：

针对现象：工厂常常会在正式生产时，才发现物料没有到位、设备工装老出问题，技术资料不全、作业指导书没有，检验标准不正确，工程样板不对等等产前准备不齐的现象，严重影响到生产正常运作，如停工待料、批量报废等等问题长期困扰着企业。

本课程，针对以上管理现象，讲师从浅入深做深度原因剖析，告诉我们如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。

课程目标：

获得方法：使企业得到一套有效运行的控制模式。通过现场模拟演练，为学员提供企业运作环节失控点的分析方法，设计控制动作及解决方案。

提升业绩：借鉴老师讲解的方法，学员返回工厂进行实际实操，快速解决企业实际问题，有效提升生产管理效率。

拿来即用：现场解答疑难问题，提供解疑方案。通过学员面对面交流，老师现场提供工厂疑难问题解决方案，工厂即可操作。

课程特色：

课前深入调查学员单位生产管理的难点、疑点，结合学员单位的情况，全程进行模拟式实操演练。结合主讲老师二十年的宝贵咨询实战经验，课程案例均是由主讲老师亲身操作，真实可鉴；针对性设计以学员企业为背景的实战沙盘，消化课程知识，让学员把错误犯在课堂里，把正确方法带回去；分组研讨、课堂演练，让学习变成一个饶有趣味的竞赛。

课程工具

《生管六大组合拳动作分解表》 --- 原创

《备料流程控制卡》           --- 原创

《物料清单》                 --- 原创

《物料欠料报欠单》           --- 原创

《仓库备料计划表》           --- 原创

《仓库备料完成状况表》       --- 原创

《生产制令单欠料跟催表》     --- 原创 

课程时间：

2天，6小时/天,共12小时（另送1天免费现场诊断+半天核心问题系统解决方案建议书）

授课对象：

制造型企业董事长、总经理、副总、生产经理、PMC经理、采购经理、销售经理、车间主任、仓库主管等中高层管理人员

授课方式：

理论讲解40%、案例分享40%、学员互动与答疑20%。

课程大纲：

第一讲：管事之法：快速应变做管理

一、中小企业的互动管理特点剖析

1、人才和制度的互动发展

2、模式和条件的互动发展

3、内容和形式的互动发展

二、中小企业的三态模型剖析

1、最不好的管理状态：地摊模型。

2、最好的管理状态：交响乐模型

3、最适合的管理模式：球赛模型

4、球赛模型实操案例：五层觉知做计划，频繁排查破无明

第二讲：管人之道：通过事情改变人

一、以人为本，以事为先

1、两种管人模式比较：能人管理和丰田造人

2、传统文化的管人之道：多关注事，少琢磨人

3、工作专注度决定产品价值度

4、先做正确的事，才能正确地做事

二、理顺事情，改人习性

1、简单生活，简单管理

2、管理要目中无人，心中有事

3、人难管皆因事不管

三、动作组合，回归简单

1、管理回归简单，效率来源动作

2、生管六大组合拳的动作分解

第三讲：备料模式的推行方法和管理工具

一、备料模式的动作要领：

1、备料模式的概念

2、备料模式的目的

3、备料模式的操作要领之一：欠料异常的控制

4、备料模式的操作要领之二：上线前的首件确认控制

5、备料模式的操作要领之三：现场再确认控制

6、备料模式的操作要领之四：领料控制

二、备料模式的作用

1、生产前的生产要素的准备过程

2、反映了PMC对生产过程的服务功能

3、把生产管控从产中提到了产前

4、把异常杜绝在实际生产过程之外

三、备料模式的实施方法

1、套料单的下达

2、备料方式的选择

3、备料的报欠

4、欠料的核实

四、备料模式的管理工具：

1、套料单或物料清单（BOM）

2、物料报欠表（规格型号、订单需数、欠数、原因说明等）

3、备料流程控制卡（准备、制约、责任）

课堂演练：

如何编制备料控制卡

第四讲：案例剖析：

如何通过五重备料排查，减少品质异常，提升生产效率 

一、企业背景：

    HZ电器公司创建于1998年，是集咖啡机和厨房饮品设备的研发、生产、销售及服务于一体的综合型民营科技企业，公司占地面积近30亩。员工1200名，年产值6亿人民币。

二、针对问题：

1、物料不良严重影响装配车间日生产计划的达成；

2、影响生产员工士气；

3、品质控制人员压力很大，常规品质控制手段已无法改变现状。

三、改善动作：

1、第一重排查：月排查

2、第二重排查：周排查

3、第三重排查：实装排查

4、第四重排查：预装排查

5、第五重排查：首检确认排查

四、数据变化：

1、物料异常对装配的影响次数逐步减少；

2、异常工时逐月递减；

五、管理感悟：

1、重重排查，将异常杜绝在上拉之前，就能提高效率。 

2、对品质历史问题进行归总分解，确定责任人，避免反复犯错。 

3、提前发现问题，提前制定对策，以免边生产边改错。

课堂总结：

一、备料模式的操作要点

二、备料模式的管理效用

课堂互动：

一、学员提问：

二、讲师解答：

课程总结