一、TPM概述

l、精益生产的起源和含义  

2、TPM在精益生产中的地位  

3、TPM的概念、意义及作用

4、TPM的基石5S活动

5、TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM  

二、设备综合效率（OEE）的管理

1、设备的七大损耗及其分类

2、认识OEE的三个构成因素：时间稼动水平，性能稼动水平，质量水平

3、OEE计算要素

4、OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

5、如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

6、案例分析  

三、设备故障分析

l、设备的劣化过程与故障分类

2、设备故障原因分析及对策

3、案例分析  

四、设备维护

1、设备维护的基本工作：

（1）清洁

（2）检查

（3）润滑

（4）紧固

（5）堵漏

2、设备的点检制度建立

3、设备的润滑管理

五、TPM活动的核心技术  

l、MTBF分析

2、最低保养成本分析

3、M-Q分析  

六、TPM推动的八大支柱和世界级制造的十二大支柱

1、生产计划和物料控制PMC

2、生产自主保全

3、精益生产  

4、TPM全面设备管理

5、新产品开发管理（并行工程）

6、品质保全TQM

7、人力资源

8、物流和库存管理

9、环境安全健康ESH管理

10、新设备开发管理

11、战略采购

12、供应商管理  

七、TPM推动的步骤

1、经营层的决定导入

2、幕僚人员的设置

3、TPM的导入教育  

4、基本方针与目标的设定

5、建立TPM推展专责机构

6、展开TPM的基本计划拟订  

7、TPM推行大会

8、效率化的个别改善

9、建立自主养护体制

10、建立保养部门的计划保养体制

11、提升操作、保养技术的训练  

12、设备初期管理体制的建立

13、落实TPM活动与水准的提升  

八、如何在中国企业成功实施TPM

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